Actualmente el coste de la tecnología de inducción dobla al de una vitrocerámica tradicional, pero las elevadas prestaciones así como su mayor eficiencia energética la convierten en una inversión atractiva. El coste de la producción de esta tecnología se centra en la electrónica de potencia necesaria para su funcionamiento.
Funcionamiento
La naturaleza de este calentamiento lo hace mucho más eficiente que el tradicional, pues se calienta directamente el recipiente a utilizar, y no indirectamente como se hace con las tradicionales vitrocerámicas basadas en resistencias. Esto contribuye a un ahorro de energía cada vez más apreciado en la sociedad actual. La vitrocerámica de inducción detecta gracias a un sistema de sensores si hay o no recipiente sobre su superficie. En caso de no haberlos, no funciona. Además incorpora las más modernas técnicas de procesado de señal para lograr un control eficiente de la potencia.
El modelo de inducción calienta dos veces más rápido que una placa vitrocerámica convencional. Son capaces de detectar la forma y tamaño del recipiente y se puede elegir la temperatura exacta de cocción (termostato). Además, el tiempo de cocción es muy reducido tardando muy poco en conseguir la temperatura deseada. Esta vitrocerámica facilita la limpieza por su superficie lisa y porque al permanecer fría los posibles desbordamientos no se requeman o incrustan en el vidrio, bastando pasar sobre ella un paño húmedo.
A la hora de decantarse por esta opción tampoco hay que desdeñar la seguridad. Con ella, se evitan posibles quemaduras, ya que no se calienta. La placa de inducción alcanza como temperatura máxima la del calor residual producido por el recipiente. Asimismo, no existe ningún riesgo de explosión fortuita al no utilizar combustibles. Por su seguridad, son las únicas que pueden colocarse con cualquier electrodoméstico debajo: sólo es necesario dejar una distancia. Tienen el problema de que solamente pueden utilizarse ciertos materiales para el menaje de cocina y la condición de que no puede ser usada por personas que lleven marcapasos.
Es posible fabricar una cocina de inducción que funcione con cualquier metal conductor, sin embargo el sistema convencional es más simple y barato. Para calentar metales como el aluminio, se pueden utilizar varias bobinas que se activan cíclicamente, una después de otra, generando un campo magnético móvil como en un motor de corriente alterna. Este mismo efecto se aprovecha para usar el aluminio en velocímetros y motores de jaula de ardilla.
Aunque el coste suele rondar el doble del precio de una vitroceramica de resistencia o halogena, el gasto eléctrico suele ser un 40% menor y resulta rentable si se usa la cocina con frecuencia. Sobre todo con usos cortos como freír un filete, donde una vitroceramica convencional perdería gran parte de la energía usada en el calor residual de la placa. Respecto a una cocina de gas, aprovecha mejor la energía eléctrica (84%) que el gas (40%). Sin embargo, en el proceso total que incluye la generación eléctrica a partir de combustibles fósiles, solo un 30% (o casi un 60% en ciclo combinado) se convierte en electricidad y el resto en calor, que muchas veces no se aprovecha y genera contaminación térmica.
Historia
La aparición de los primeros conceptos de la cocina de inducción se remota a principios del siglo veinte. Alrededor de los años cincuenta la división de frigoríficos de General Motors hizo una demostración con cocinas en una gira por los Estados Unidos. La inducción se mostraba calentando un cazo y situando al mismo tiempo un trozo de papel de periódico entre la placa de inducción y el cazo. Nunca llegó a la fase de producción.
A principios de los años setenta se realizaron nuevos estudios en los Estados Unidos en conjunción con el Centro de Investigación y desarrollo de Westinghouse Electric Corporation en Churchill Borough, cerca de Pittsburgh. Ese desarrollo se hizo público en 1971 durante la exposición llevada a cabo por la National Association of Home Builders convention in Houston, en Texas, como parte de la muestra de Productos para el consumidor de la Westinghouse. Se produjeron cientos de unidades para impulsar la entrada del producto en el mercado a las que se denominaron "Cool Top 2" de inducción. El desarrollo se llevó a cabo en el laboratorio de investigación dirigido por Bill Moreland y Terry Malarkey.
El precio de cada unidad era de unos 1500 US$. La producción se realizó entre 1973 y 1975 acabando con la venta de la División de Productos de Consumo de Westinghouse a la White Consolidated Industries Inc.. El modelo CT2 contaba con cuatro hornillos de 1600 vatios cada uno.
La superficie estaba constituida por una capa de priocerámica. Cada módulo se alimentaba a 240V que se trasformaban a 20 - 200V mediante una fuente continua variable con un rectificador controlado por fase. La fuente de alimentación lo convertía en una onda de 27 kHz de una intensidad de 30 A (pico) mediante dos amplificadores en paralelo de seis transistores de potencia (Motorola) en configuración medio-puente formando un Oscilador LC resonante, donde el componente inductor era de hilo de cobre enrollado y la sartén u olla como carga. El diseño fue realizado por Ray Mackenzie, que superó los problemas de sobrecarga que aparecieron anteriormente.
Más adelante otras patentes fueron apareciendo con mejoras como la reducción de sobrecalentamientos, la detección de sartenes o la radiación de los campos electromagnéticos.
La inducción no llegó a entrar del todo en el mercado estadounidense. Donde finalmente si entró fue en Europa gracias a las colaboraciones que se realizaron entre el departamento de I+D+i de la entonces Balay S.A. (ahora BSH) y la Cátedra de Electrónica de la Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales de Zaragoza con proyectos dirigidos por Armando Roy, que iniciaron investigaciones sobre la tecnología innovadora de inducción, dentro del Plan Concertado de Investigación Científica y Técnica (CAICYT).
Finalmente, en 1996 comenzó el proyecto de I+D Inducción III, realizado por BSH en colaboración con la Universidad de Zaragoza, que dio lugar en 1999 al lanzamiento del primer modelo compacto, en el que la electrónica ya estaba integrada en la zona de cocción.
Ventajas
La cocina de inducción tiene numerosas ventajas:
Según el U.S. Department of Energy, la eficiencia de transmisión de energía en la cocina de inducción es del 84% frente al 74% de las vitrocerámicas convencionales. Lo que significa un ahorro de aproximadamente 12% para la misma cantidad de calor generada.
La alta eficiencia en la transferencia de calor hace que se cocine más rápido que en las cocinas convencionales. También supone un ahorro de energía.
Al calentarse el puchero directamente evita que se queme cualquier cosa que se haya quedado interpuesta entre la cocina y el puchero. Esta característica hace que las cocinas de inducción sean más seguras, reduciendo el riesgo de incendio considerablemente. Además al no quemarse la superficie resultan más fáciles de limpiar porque no quedan restos adheridos y quemados.
Como el calor se genera por una corriente inducida, la unidad detecta si el puchero está presente lo que permite que la cocina se apague automáticamente si detecta que el puchero ha sido retirado.
Se deterioran poco por lo que suelen durar más tiempo como nuevas.
A pesar de todo, hay que tener en cuenta que estas placas requieren recipientes con fondo ferromagnético que permitan cerrar el circuito de inducción.
En general, se puede decir que cualquier recipiente en cuya base se "pegue" un imán es válida para este tipo de cocinas.
Vía: Wikipedia
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